王國棟院士:鋼鐵生產的流程還有哪些可以改變?(二)
  發(fā)布時間:2017年12月27日 點擊數(shù):

1.2鋼鐵生產流程的融合與柔性化

1)煉鐵工藝路線選擇

傳統(tǒng)流程高爐占據(jù)主導地位,過去高爐流程所用原料為燒結礦(+球團)、焦炭、噴煤(+氧氣)。所以,高爐流程最大的問題是以碳為還原劑,這成為鋼鐵生產碳排放的重點環(huán)節(jié)。近年以減少碳排放為目標,高爐開始由使用化石能源向富氫噴吹、應用生物質材料等轉變。

以碳還原為主的直接還原、熔融還原等非高爐煉鐵技術,盡管可以大幅減少SOx、NOx的排放,但是只能在有限的程度上減排二氧化碳。由于近年減少碳排放的壓力劇增,所以近年非高爐煉鐵的新趨勢是從適應減排需要,轉向提高氫還原的比例。其中氣基豎爐直接還原技術,可以靈活地選用不同比例的煤制氣、天然氣、氫作為還原劑,且目前已經達到單臺設備250萬-300萬噸/年的產量規(guī)模,特別受到各方面的重視。高爐煉鐵和非高爐煉鐵的共同融合點是提高氫氣的比例。出于減排的需要,今后非高爐煉鐵,特別是以氫為原料的氣基豎爐直接還原煉鐵,應該得到較大的發(fā)展。

超高溫核反應堆(VHTR)的反應產物是氫與電能。有人建議,利用核反應產生的氫在流化床上還原粉礦,然后制成熱壓塊,只產生非常少的CO2排放。核反應產生的電能則可以用于電爐,以熱壓塊為原料,煉出低成本鋼水。

2)煉鋼工藝路線選擇

近年隨著我國廢鋼的增加,應提高轉爐與電爐的原料適應性。轉爐是我國的主要煉鋼設備,應加強廢鋼預熱處理技術研究開發(fā),以適應廢鋼逐年增加的趨勢。

國際范圍內,特別是強調環(huán)境和減排、廢鋼充足、電價低廉的國家,可以利用余熱對廢鋼進行高效預熱和連續(xù)加料的智能電弧爐煉鋼得到大力發(fā)展,生產技術經濟指標達到較好水平。墨西哥Hylsa公司投產普瑞特提供的出鋼量100t的EAF Quantum電弧爐,采用成熟的豎式電弧爐,噸鋼電耗280kWh,出鋼周期縮短至36min,單位生產成本降低20%左右。CO2排放降低30%以上。其生產成本和轉爐煉鋼可以媲美,環(huán)境效應甚佳,具有全原料適應性。我國“十三五”項目將用余熱對廢鋼進行高效預熱和連續(xù)加料的智能電弧爐煉鋼列入研究計劃,正在開展相關研究。

此外,還有人建議開發(fā)電爐-轉爐可以轉換的電轉爐,但是需考慮精煉裝置與煉鋼裝置的匹配。

1.3短流程Mini-Mill

短流程技術本身就是全流程、一體化先進生產技術,例如:薄板坯連鑄連軋無頭軋制技術、薄帶連鑄無頭軋制技術。它們將冶煉、連鑄、軋制甚至熱處理剛性地整合成一個前后貫通、連續(xù)的生產過程,前工序明顯地顯示出對后工序的強烈的、關鍵性的影響。如果我們能夠利用前工序的優(yōu)勢,為后工序的組織控制提供條件,令其效果在后工序顯現(xiàn)出來,則可以解決許多單一工序難以解決的棘手問題。

1)薄板坯連鑄連軋無頭軋制

薄板坯無頭軋制是低成本、高性能的穩(wěn)恒軋制過程,適于精確組織調控,開發(fā)薄規(guī)格先進高強鋼,實現(xiàn)“以熱代冷”。我國山東日照鋼鐵引進的薄帶無頭軋制生產線,鑄坯厚度70-90mm,7m/s的高拉速,最小產品厚度0.8mm。該過程大幅降低氧化燒損,無切頭、尾損失;能耗降低45%;中間保溫-均溫裝置溫度維持1100-1200℃。特別應當強調的是,這是一個穩(wěn)恒軋制過程,適于穩(wěn)定的精確組織調控。

薄板坯連鑄連軋無頭軋制的較快速凝固過程,自然會影響到凝固組織與晶粒尺寸、合金元素及雜質元素的固溶程度,以及夾雜物、析出物的尺寸、分布及數(shù)量等,凝固末期進行的超高溫粘塑性區(qū)熱軋過程,對于改善鑄坯的心部組織具有重要作用。所以,挖掘薄板坯連鑄連軋無頭軋制較快速凝固和高溫粘塑性區(qū)變形的優(yōu)勢,具有重要意義。當然,鑄后的熱履歷也將關系到能源的消耗和最終的材料組織與性能。所以,對這一過程進行總體全流程分析,才會更清晰地揭露組織演變的規(guī)律,指導工藝制度的制定、生產裝備的設計與制造,以及對再結晶、析出、相變的控制,從而達到改善組織、提高性能的目的。

對于厚板坯和大方坯來講,連鑄坯凝固末端的軋制過程更為重要,它的應用直接解決了厚板坯中心層或大方坯心部疏松、偏析、夾雜等質量問題,使長期困擾鋼鐵企業(yè)厚、大規(guī)格產品心部質量問題得到根本性的改善。

2)薄帶連鑄過程

薄帶連鑄過程是冷卻速度達到102-104K/s的亞快速凝固過程,也是無頭軋制,適于制備超高性能硅鋼等難變形、易偏析、高合金材料。

美國Nanosteel公司利用薄帶連鑄開發(fā)的納米鋼生產技術,巧妙地將薄帶連鑄的快速凝固特點加以利用,加大合金元素及夾雜物形成元素的固溶度,并進而控制析出物及夾雜物的尺寸。通過薄帶連鑄技術與隨后熱軋-冷軋-熱處理技術的合理匹配,利用P-Group元素的析出物(實際是夾雜物的微細析出)來細化組織,獲得了晶粒為納米級尺寸的納米鋼。其典型的塑性和抗拉強度分別可以達到 EL=50%、TS=1200MPa,可應用于生產汽車用AHSS。這是一個通過短流程控制使有害非金屬元素有益化的實例。

利用薄帶連鑄制備超高性能硅鋼的E2-Strip技術,主攻方向是Si含量為0.5%-6.5%的高性能取向和無取向硅鋼鑄帶。該技術采用了全新的減量化生產工藝和成分設計,獲得了其他工藝難以企及的無取向和取向電工鋼性能,真正做到“產品性能優(yōu)良、生產成本低廉、節(jié)能減排低耗、環(huán)境友好綠色”。

例如對于取向硅鋼,利用MnS等微細析出物作為抑制劑。依賴快速凝固的鑄軋過程,可以抑制MnS等在凝固過程中的析出。而在隨后的熱處理過程中,控制?;葻崽幚磉^程的參數(shù),例如加熱溫度與時間,可以得到適宜的析出物尺寸,用來釘扎取向硅鋼初次再結晶的晶界,細化晶粒。這種細化的初次再結晶組織,為隨后的二次再結晶晶粒長大,提供了非常良好的基礎。

這一過程中,前后工序連續(xù)且互相呼應與協(xié)調,實行一體化控制,是獲得理想組織和性能的關鍵環(huán)節(jié)。一體化控制獲得的薄帶連鑄快速凝固的優(yōu)勢,決定了薄帶連鑄的產品定位,即它非常適于開發(fā)高端、特種、難變形、易偏析、高合金材料。采用快速凝固,可以抑制夾雜物的大顆粒析出,利用夾雜物的微細析出釘扎凝固組織晶粒邊界,防止晶粒長大,獲得細化結晶組織。該過程對于防止成分偏析,防止熱軋裂紋缺陷發(fā)生,提高加工塑性,降低變形抗力,提高材料的熱加工能力具有重要意義。

1.4流程減量化

對生產流程進行簡化,實現(xiàn)能源和資源的節(jié)約、減少污染和排放、材料性能的提升,是全流程、一體化的重要內容。

1)開發(fā)與應用無酸洗還原退火熱軋鍍鋅板生產技術

開發(fā)熱軋帶鋼免酸洗還原熱鍍鋅工藝,代替原工藝的酸洗和預氧化工序,能極大地提高生產效率、降低成本,同時可以很好地消除由于合金元素選擇性氧化造成的鍍層缺陷。

這項技術可以與薄帶連鑄技術組合,構成薄帶連鑄+無酸洗熱鍍鋅技術,生產熱鍍鋅熱軋板。整體產線長度196m,其中薄帶連鑄工序長度40m,還原熱處理爐全長95m,帶鋼有效還原時間3min左右;爐內H2濃度為20%-30%。這項工藝的優(yōu)勢在于:縮短工藝流程,取消酸洗和預氧化工序;提高生產效率20%-30%;降低生產成本10%-20%;避免內氧化層造成帶鋼缺陷,新型涂層成分提高耐蝕性與產品質量;消除酸洗工序帶來的污染,減少碳排放,環(huán)境效益巨大。

2)高強鋼直接淬火(DQ)生產工藝

在熱軋線軋機出口采用超快冷系統(tǒng)后,采用在線快速冷卻,實現(xiàn)直接淬火,再進行離線或在線回火。這種直接淬火工藝成本低、流程短、易焊接,是高強鋼的減量化生產工藝。

來源:世界金屬導報