3、控制軋制和控制冷卻

控制軋制在線材中的應(yīng)用是20世紀(jì)70年代后期開始的。由于線材的變形過程由孔型所確定，要改變各道次的變形量比較困難，軋制溫度的控制主要取決于加熱溫度（即開軋溫度），在無中間冷卻的條件下，無法控制軋制過程中的溫度變化。在第一套V型機組問世后，摩根公司在高速線材軋機上引入控溫軋制技術(shù)MCTR（morgan controlled temperature rolling），即控制軋制。可采用二階段變形制度或三階段變形制度進行控制軋制。

一般采用降低開軋溫度的辦法來保證對溫度的有效控制。對于中碳冷鐓鋼，由于再加工性能和使用性能的需要，希望轉(zhuǎn)變組織晶粒細小、脫碳層薄，所以需要盡可能降低終軋溫度，一般控制在930~980℃。此外，如采用低溫（小于800℃）軋制并結(jié)合隨后的緩慢冷卻，可得到退化甚至球化的珠光體組織，從而可縮短冷鐓前的球化退火時間甚至省略球化退火處理。終軋溫度的控制可通過增減軋機機架間冷卻水量和精軋機前水冷箱水量來實現(xiàn)。

線材軋后的溫度和冷卻速度決定了線材內(nèi)存組織、力學(xué)性能及表面氧化鐵皮數(shù)量，因而對產(chǎn)品質(zhì)量有著極其重要的影響。隨著高速線材軋機的發(fā)展，控制冷卻技術(shù)得到不斷改進和完善。一般線材軋后控冷過程可分為三個階段：第一階段的主要目的是為相變做組織準(zhǔn)備及減少二次氧化鐵皮生成量。一般采用快速冷卻到相變前溫度，此溫度稱為吐絲溫度；第二階段為相變過程，主要控制冷卻速度；第三階段相變結(jié)束，除有時考慮到固溶元素的析出采用慢冷外，一般采用空冷。

對于中碳含量的冷鐓鋼，適合采用斯太爾摩緩慢或延遲型冷卻；而對于含Cr、Mo、Mn等合金元素的中碳合金鋼，由于等溫轉(zhuǎn)變時間被顯著延長，一般要求以緩慢甚至極慢的速度冷卻。這樣除能得到較高的斷面收縮率外，還具有低的強度，從而有利于簡化甚至省略變形前的軟化退火。

對于不同鋼號的冷鐓鋼，根據(jù)目的不同，在終軋溫度、吐絲溫度及輥道運輸速度的控制上有所區(qū)別，應(yīng)根據(jù)具體情況分析，通常可選擇吐絲溫度和輥道速度的下限控制。如ML10~ML45鋼線材的吐絲溫度選擇適中的820~840℃，可減少氧化鐵皮的生成量；ML15MnVB鋼線材由于合金元素錳含量較高（1.20~1.60%），且含有微合金元素釩、硼，顯著地提高過冷奧氏體的穩(wěn)定性，延緩并降低先共析鐵素體的生成速度，選擇降低的吐絲溫度（約780℃），可在相轉(zhuǎn)變前獲得細小的奧氏體晶粒，結(jié)合緩慢冷卻（輥道速度0.15m/s），可獲得細鐵素體+少量珠光體組織，抗拉強度為500~600MPa，能滿足綜合性能高的要求。

--本文摘自書籍