4.2.2　生產(chǎn)含氫、氮、氧較低的潔凈鋼，爐外精煉是關(guān)鍵
　　生產(chǎn)含氫、氮、氧較低的潔凈鋼，就我國鋼鐵企業(yè)的現(xiàn)狀來看，應以爐外精煉為關(guān)鍵，增添或完善必要的設備。
　　對設備功能的選擇，應保證最終所生產(chǎn)產(chǎn)品的質(zhì)量要求。從粗放型轉(zhuǎn)至集約型的生產(chǎn)經(jīng)營，在大型鋼鐵企業(yè)中，優(yōu)化煉鋼生產(chǎn)工藝流程，必須堅持“三位一體”的方針，走鐵水預處理→頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐→帶真空的爐外精煉→連鑄之道路。以我公司為例，盡快上馬鐵水預處理工程；在三鋼LF工位爐上增加VD工位；淘汰一鋼平爐建95t轉(zhuǎn)爐，改造SKF爐與轉(zhuǎn)爐匹配，用圓坯連鑄機生產(chǎn)車輪輪箍用的坯料，都是提高鋼質(zhì)出高附加值產(chǎn)品乃至精品，必須解決的主要的問題。
4.2.3　煉鋼生產(chǎn)防止污染的主要技術(shù)措施
　　(1)煉鋼生產(chǎn)所用的鐵水、廢鋼、各種造渣材料及輔料、鐵合金同樣需要“精料”。
鐵水必須要經(jīng)過預處理，入爐前必須扒渣，硫的含量應控制在100×10-6以下。廢鋼必須在料場經(jīng)過分選、切割加工，嚴禁含有害元素的廢鋼入爐。造渣材料如活性石灰等，要新鮮、干燥，出窯到入爐的時間要短；輔料如碳粉等要不存堆、袋裝化、定量周轉(zhuǎn)。鐵合金的塊度和烘烤溫度必須達標。氧氣、氬氣的純度也必須絕對保證。現(xiàn)代煉鋼仍*這些基本條件支撐，只不過是各家鋼廠在管理上有很大的差別，而這些差別最終則反映在鋼的內(nèi)在質(zhì)量上。
　　(2)鋼水在熔池中的脫碳沸騰是消除污染關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一，脫碳速度的快與慢，沸騰的強與弱有一個最佳點。
　　當氬氣資源滿足要求時，頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐可由過去的前程底吹氮改為全程吹氬；出鋼時采用長壽的出鋼口或快速更換出鋼口技術(shù)，出鋼口始終維護良好，做到不散流；使用性能可*的下渣檢測技術(shù)和擋渣技術(shù)，盡可能使鋼渣分離，阻止煉鋼爐終點高氧化性爐渣進入鋼包。這些要求不屬于高、難操作，但嚴格認真執(zhí)行工藝規(guī)范操作后，可以減少鋼水受到污染。隨鋼包渣中(FeO)+(MnO)含量的增加，鋼水中全氧的含量也增加。
　　(3)所有用于盛裝鋼水的普通鋼包、精煉包及連鑄中間包都必須清潔干燥，做到紅熱包時才能受鋼水。
　　所有與鋼水相接觸的耐火材料必須性能穩(wěn)定，抗侵蝕性能好。要按標準采集相關(guān)數(shù)據(jù)，使之處于受控狀態(tài)。應為精煉爐提供優(yōu)質(zhì)鋼水，而不要增加額外的負擔，使鋼水在精煉過程中的時間縮短。如鋼水升溫時間長則會增加氣體的含量，破了真空不出站反回去加熱則更加重鋼水的污染。由于有了鋼包爐的爐外精煉，使煉鋼工藝發(fā)生了變化。如采用無鋁出鋼技術(shù)，可以降低鋼中［N］。
　　因為粗煉鋼水終點含氧高(w)500×10-6～1000×10-6，故先用SiFe、MnFe預脫氧，而暫不用Al深脫氧，這樣鋼水中的氧含量相對較高，使鋼水與空氣相接觸時，因氮的傳質(zhì)常數(shù)降低，減弱鋼水吸氮能力。實踐表明：在鋼包內(nèi)加Al塊脫氧會增加氮的含量。
(4)在連鑄系統(tǒng)采用新技術(shù)使鋼水的污染大大降低。
　　保護澆注技術(shù)已取得了顯著成效。中間包密封及中間包鋼液面使用保護渣，長水口或浸入式水口澆注技術(shù)，有效地避免了鋼水的吸氣及二次氧化。
　　中間包鋼水控流技術(shù)，消除了死區(qū)使夾雜物被過濾或大量上浮，這包括擋墻、擋壩、過濾器、吹氬攪拌等多種手段。其中新近開發(fā)的阻流器(Turbostop)，可降低鋼中全氧的(w)為20%～30%。在連鑄結(jié)晶器上新近也開發(fā)了系列新技術(shù)：如鋼水液面控制儀、電磁制動閥(EMBr)、新型FC結(jié)晶器，均能有效地防止夾雜物卷入鋼水。

                                                                                      ——本文摘自《中國金相分析網(wǎng)》